München – Nürnberg – Erfurt – was auf den ersten Blick aussieht wie Reisestationen einer Prominentenreise sind drei Veranstaltungsorte für führende Messen in verschiedenen Technologiebranchen, die zeitgleich in der kommenden Woche stattfinden und auf denen die Hochschule Mittweida vertreten ist.
Auf allen drei Messen nimmt die Hochschule am Gemeinschaftsstand „Forschung für die Zukunft“ der Hochschulen und Forschungseinrichtungen aus Sachsen, Sachsen-Anhalt und Thüringen teil.
Der Startschuss fällt am Montag, 24. Juni 2019 mit der Messe „LASER World of PHOTONICS“ in München. Die Weltleitmesse für Komponenten, Systeme und Anwendungen der Photonik unter dem Motto „Licht auf dem nächsten Level“ läuft bis Donnerstag, 27. Juni 2019. In Halle B3 am Stand 372 präsentieren die WissenschaftlerInnen aus dem Laserinstitut Hochschule Mittweida (LHM) die neuesten Laserapplikationen der anwendungsorientierten Forschung und Entwicklung des Instituts. Der Schwerpunkt liegt bei dieser Messe vor allem in den Bereichen Lasernano- und -mikrobearbeitung, Hochrate-Laserbearbeitung, Laserpulsabscheidung (PLD) und laserbasierte Additive Fertigung. So werden z.B. 3D-gedruckte Teile aus Metall und Keramik, mittels Ultrakurzpulslaser erzeugte Mikrostrukturen, beschichtete Werkzeuge mit superharten Schichten, mit Hochgeschwindigkeit in wenigen Sekunden großflächig bearbeitete Bleche und vieles mehr vorgestellt. Im Mittelpunkt der Standpräsentation steht die Live-Vorführung des am LHM entwickelten Polygonspiegelscanners, mit dem sehr hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten von bis zu 1.000 m/s erreicht werden können.
Kontakt: Michael Pfeifer (LHM)
Vom 25. bis zum 27. Juni 2019 treffen sich in Nürnberg Experten, Entwickler und Dienstleister zum weltweit führenden Forum für Sensorik, Mess- und Prüftechnik „Sensor+Test“. Die Hochschule Mittweida wird in Halle 5 am Stand 235 von Prof. Jörg Hübler und seiner Forschungsgruppe vertreten. Die Wissenschaftler stellen erste Forschungsergebnisse aus dem Projekt „Herstellung elektrisch leitfähiger Strukturen und einfacher Schaltkreise auf technischen Textilien mittels Freiformtechnologie“ vor. Dabei geht es um die Entwicklung einer Herstellungstechnologie, mit deren Hilfe der Sensor mittels 3D-Druck direkt auf die im Textil integrierten Leiter gedruckt werden kann. Als Material für den Druck wird ein Kunststoff eingesetzt, der so modifiziert wurde, dass er elektrisch leitfähig ist. In ersten Versuchen konnte die Funktion des Herstellungsprinzips nachgewiesen werden. So wurde z. B. ein Temperatursensor entwickelt, der in Abhängigkeit der Temperatur den Widerstand ändert. Weiterhin weist die Verbindung zwischen Sensor und Textil eine hohe Haftkraft auf, bei gleichzeitig geringem Einfluss auf die Biegewilligkeit und der Haptik des Textils.
Kontakt Prof. Jörg Hübler
Ebenfalls vom 25. bis zum 27. Juni 2019 findet in Erfurt mit der Rapid.Tech + FabCon 3.D eine der wichtigsten Veranstaltungen im Bereich der generativen Fertigungsverfahren statt. Die Wissenschaftler des Laserinstitut Hochschule Mittweida zeigen in Halle 2 am Stand 401 u. a. ein Anwendungsbeispiel der generativen Fertigungsverfahren für die Herstellung eines hochkompakten Mikro-Wärmeübertragers. Um in einem kleinen Bauvolumen hohe Wärmeleistung zu übertragen, muss die Anzahl der wärmeübertragenden Flächen sehr groß werden. Das bedeutet dünne Wandstärken bei gleichzeitig dünnen medienführenden Kanälen. Mit dem am LHM entwickelten Verfahren Lasermikrosintern können Wand- und Kanalbreiten von unter 100 μm generiert werden. Im Vergleich dazu liegen die minimalen Plattenabstände (Wand- und Kanalbreite) bei konventionellen Wärmeübertragern bei über 1 mm. Die deutlich höhere Kompaktheit des am LHM 3D-gedruckten Bauteils ermöglicht eine enorme Steigerung der Leistungsdichte pro Kubikzentimeter von ein paar Watt zu ein paar Kilowatt.
Kontakt: Michael Pfeifer (LHM)
Ein weiterer Anwendungsfall der generativen Fertigungsverfahren ist die Orthopädietechnik, bei der ein passgenauer Sitz der Produkte am Körper des Patienten zwingend notwendig ist. Ziel des Forschungs-Verbund-Projektes, das von Prof. Jörg Matthes und seiner Forschungsgruppe bearbeitet wird, ist es, die Zeit von der Erzeugung des Modells bis zum fertigen Hilfsmittel von Tagen auf Stunden herunterzubrechen. Erreicht werden soll die Zeitersparnis indem die bisherige Modellherstellung durch Gipsabdrücke, von einem 3D-Scan abgelöst wird. Bei dem verwendeten Druckverfahren handelt es sich um das kostengünstige FFF-Verfahren, einer Variante des Filament 3D-Drucks. Der Orthopädietechniker ist trotz dieses Vorhabens unabdingbar, der 3D-Scanner erfasst lediglich die Oberfläche, kann aber keine Aussagen zu knöchernen Strukturen oder Weichteilen geben. Neben der Hochschule Mittweida, die den konstruktiven Teil des Vorhabens übernimmt, sind fünf weitere Projektpartner aus den Bereichen der Orthopädietechnik, Maschinenbau, Antriebstechnik, Automatisierungstechnik und Kunststofftechnik involviert.
Kontakt: Prof. Jörg Matthes
An allen drei Messestandorten freuen sich die Aussteller über zahlreiche interessierte Besucher.
Kostenfreie Messetickets für die Sensor+Test und die rapid.tech können hier abgerufen werden.
Wir wünschen unseren WissenschaftlerInnen eine erfolgreiche Messeteilnahme!
Text: Michael Pfeifer, Hagen Bankwitz, Annett Kober
Bilder: Hochschule Mittweida